压力传感器在注塑机中的核心作用是实时监测成型过程的压力变化，确保产品质量与生产效率。第一段聚焦注射与保压阶段：传感器通常安装在螺杆头部或注射缸内，实时检测熔融塑料的注射压力，防止压力过高导致模具损坏或材料分解，同时避免压力不足引发的短射（填充不完整）。保压阶段则通过持续监测模腔压力，动态调节保压时长和压力值，补偿材料冷却收缩，减少产品缩痕或变形，确保尺寸精度。
第二段围绕模具保护与系统安全：传感器（如模腔或镶块式压力传感器）通过监测模腔内的压力分布，确保合模受力均匀，防止飞边或模具局部磨损。同时，压力数据可优化注射速度、温度等工艺参数，降低次品率。例如，异常压力峰值可能提示材料流动性问题或模具排气不良。此外，传感器实时监控液压系统压力，超限时触发停机保护设备，并动态调节液压泵输出，减少能耗。
第三段强调传感器的选型与特性：注塑环境要求传感器具备耐高温（200~300°C）、耐腐蚀（应对塑料添加剂）特性，通常选用不锈钢外壳或特殊涂层设计。由于注射阶段压力变化极快，需采用毫秒级响应的高动态传感器（如压电式）。安装位置涵盖注射缸、模腔、液压油路等关键节点，高端机型通过多点传感实现全流程压力映射，提升控制精度。
第四段总结价值与维护：压力传感器如同注塑机的“压力之眼”，通过精准闭环控制保障产品表面质量、模具寿命及节能生产。其可靠性依赖合理选型（量程、耐温匹配）和定期维护（清洁油污、校准零点漂移），与测力传感器的稳定性管理策略一致，是智能化注塑工艺不可或缺的核心元件。
