对于测力传感器中非线性误差的多维补偿技术体系有如下说法，非线性误差作为制约传感器精度的核心因素，其补偿需构建 "硬件 - 算法 - 材料" 协同的技术体系。以 VOLFA TPS2 系列轮辐式传感器为例，其 ±0.05% FS 的线性度实现依赖于激光修调技术与神经网络算法的结合。硬件层面，通过在弹性体表面刻蚀微结构，可将非线性误差从 ±0.1% FS 降低至 ±0.03% FS；软件层面，采用 BP 神经网络建立输入输出非线性映射模型，在 100% FS 范围内补偿精度达 ±0.01% FS。
材料创新为非线性补偿提供新路径。中国科大研发的仿珍珠母复合材料，通过层状结构设计使应力分布均匀性提升 70%，配合分段线性插值算法，可将动态加载时的非线性误差控制在 ±0.08% FS。在航空发动机叶片测试中，这种材料制成的传感器成功捕捉到 1.5kHz 振动下的非线性响应，为故障诊断提供精准数据。
精密制造工艺直接决定传感器一致性。我们可以通过建立百万级应变片筛选数据库，实现同批次产品重复性误差≤±0.03% FS。激光焊接工艺的引入，将应变片粘贴位置误差控制在 ±0.02mm，较人工操作提升 5 倍精度。在半导体晶圆探针台应用中，这种工艺使传感器分辨率从 0.1mN 提升至 0.01mN，满足纳米级接触力测量需求。
增材制造技术带来革新。某新型传感器采用 3D 打印钛合金弹性体，通过拓扑优化实现应力均匀分布，使线性度提升至 ±0.03% FS，同时生产周期缩短 40%。在航空发动机测试中，这种传感器成功捕捉到 2kHz 推力脉动信号，为燃烧效率优化提供关键数据。
